Smarmec participe au consortium international REMEDI

Smarmec, entreprise spécialisée dans la conception, l’industrialisation et la fabrication de solutions d’ingénierie mécanique, électrique et électronique, fait partie du consortium international REMEDI, avec lequel elle collaborera à travers ses installations de production à Zamudio.

Le principal objectif du projet REMEDI est d’établir une méthodologie de conception optimale, efficace et légère pour la fabrication de composants de moyenne/grande taille, en profitant au maximum des capacités des technologies FADDE (fabrication additive par dépôt direct) via la technologie laser et l’apport de poudre métallique.

De cette façon, REMEDI cherche à surmonter certains des obstacles actuels liés aux aspects d’optimisation de la conception et de la productivité dans la fabrication numérique de composants de moyenne et grande taille à forte valeur ajoutée, fabriqués via des technologies de dépôt métallique par laser, aspects qui empêchent une plus grande acceptation dans l’industrie de cette technologie. Ainsi, ces processus impliquent une chaîne de valeur composée par les phases de conception, de configuration de processus, de planification de processus, de fabrication avec contrôle/surveillance en ligne, de post-traitement et de contrôle qualité. De toutes ces dernières, pour un type de technologie de fabrication reposant sur la possibilité de générer des formes avec un plus grand degré de liberté, c’est la phase de reconception qui offre réellement une plus grande valeur ajoutée et les avantages les plus pertinents. Par conséquent, REMEDI se concentrera sur l’utilisation de ces différentes étapes de fabrication pour fournir un retour d’information à la conception elle-même, jusqu’à son optimisation plus efficace.

En fonction de ce besoin industriel pour cette technologie émergente, l’objectif de REMEDI est précisément d’établir la méthodologie de conception pour les processus de Laser Metal Deposition (LMD) dans le but de diminuer les conséquences considérables de la conception sur la qualité finale de la pièce.

Pour mettre en œuvre le concept de Quality-by-Design (QBD) dans la fabrication des prototypes du projet, une plate-forme logicielle/matérielle sera utilisée, qui consistera en:

• Une unité d’ingénierie hors-ligne (offline engineering unit), qui intègre sous la même couche différentes technologies CAx commerciales, et
• Une installation physique de fabrication additive par LMD, pour mettre en œuvre une méthodologie de Qualité par Conception et la valider pour la fabrication additive de composants de grande taille optimisés, afin d’atteindre zéro défaut.

Concrètement, cet environnement sera mis en œuvre dans deux installations de fabrication (une usine espagnole, Smarmec et une usine turque, Coskunoz R&D), afin de démontrer la validité du concept et d’obtenir la capacité de reproductibilité future dans toute industrie requérante. La technologie REMEDI sera validée pour deux secteurs différents requérant de composants à haute valeur ajoutée : les applications spatiales et les composants d’aéronefs.

Les objectifs proposés seront atteints via la réalisation des étapes technologiques suivantes:

• Réaliser une optimisation topologique de la conception de la pièce en fonction des exigences d’intégrité structurelle et des charges fonctionnelles, afin de fournir un composant plus efficace en termes d’utilisation de matière première, coût de production et délai de livraison.
• Déterminer les capacités de fabricabilité du processus LMD dans ses différentes configurations de paramètres d’équipement/paramètres de processus, afin d’alimenter l’outil d’Optimisation topologique avec des données de scénarios industriels réels.
• Agir sur le cycle de configuration du système/stratégies de dépôt/simulation multiphysique pour atteindre un équilibre thermique, qui serve en même temps à évaluer automatiquement la conception de la pièce obtenue aux étapes précédentes, en détectant les zones de la pièce qui pourraient être conflictuelles lors de la fabrication ou pour la fonctionnalité finale de la pièce.
• Analyser les données liées à la puissance laser et à la température du bain fondu en tout point de la trajectoire du processus à l’aide de systèmes de surveillance, pour les relier à l’étape de conception et proposer de nouveaux changements de conception à partir de ces données.

Afin d’affronter cet ambitieux défi, un consortium national multidisciplinaire, composé par 3 entreprises, a été consolidé, ayant les capacités et les connaissances nécessaires pour couvrir toute la chaîne de valeur du projet :

CT INGENIEROS fournit des services d’ingénierie pour un large gamme d’activités allant des étapes de conception de produits aux activités d’ingénierie et processus de maintenance dans différents secteurs : aéronautique, ferroviaire, automobile, naval, énergies renouvelables et installations industrielles (conception de produit , ingénierie de fabrication, outils de conception et de calcul ou ingénierie de qualité, entre autres aspects).

RAMEM, en tant que PME se consacrant à la conception, la fabrication, et le montage d’équipements mécaniques et électromécaniques, principalement pour l’industrie aéronautique et aérospatiale. Pour ces applications, elle offre des services couvrant toute la chaîne de valeur, de la phase de conception, l’ingénierie de fabrication ou la réalisation d’essais et le contrôle qualité.
SMARMEC, spin-off de l’entreprise Tecnichapa, qui offre des solutions intégrales à ses clients du secteur de la chaudronnerie fine et de précision. Concernant REMEDI, son expérience dans l’élaboration de solutions et la fabrication pour prototypes et séries courtes de composants à haute valeur ajoutée est fondamentale.Le consortium compte sur le soutien d’AIMEN Centro Tecnológico, entité possédant une vaste expérience dans le développement de technologies laser, dans le développement et la mise au point de processus de fabrication additive, ainsi que dans le développement de solutions de surveillance et de contrôle de ces derniers.

De plus, au niveau européen, le consortium est complété par les partenaires turcs Coşkunöz R&D et TAI (Turkish Aerospace Industries).